Fortsetzung Kodiak 100 - Teil 2
Der Rumpf...
Um das Bugfahrwerk später auch anlenken zu können, solte das Führungsrohr in der Mitte aufgetrennt weren, um Platz für die Anlenkung zu schaffen.Gleichzeitig sollte das Führungsrohr auch ein Druckfeder aufnehmen können, um die Stöße durch das fahrwerk aufnehmen zu können.
Eine weitere Möglichkeit besteht, die Federung nicht innerhalb des Rumpfes sondern außerhalb zu erstellen, indem die Druckfeder zum Teil unter der Verkleidung des Bugfahrwerks verschwindet und darin einfedert. Außerdem soll kein CFK Außenrohr verwendet werden, sondern ein Alu-Rohr mit 8mm Außen- und 6mm Innendurchmesser.
Die Ansteuerung erfolgt weiterhin in dem verstellbaren Motordom, jedoch wird das Fahrwerk nun „geschleppt“, d.h. es folgt der vorgegebenen Richtung und wird nicht durch die konstruktive Form des Bugfahrwerks nach vorne geschoben.
Das Leitwerk...
Das gesamte Leitwerk mit Höhen- und Seitenruder wird später als gesamte Einheit hinten in Poistion gesteckt. Der Rumpf hat dafür eine seperate Platte, die mit Öffnungen versehen ist, dass das Gegenstück darin eingesteckt und nach vorne geschoben werden kann.
Auf dieser Platte befinden sich nicht nur beide Leitwerke, sondern auch die dafür erforderlichen Servos. Daduch wird es mit den drei Hartholz-Elementenderart in seiner Position fixiert, dass es sich nicht mehr bewegen lässt. Befestigt bzw. arretiert wird es mit einem 4mm Stift von unten.
Das ganze Höhenleitwerk wurde ebenfalls mit dem Heckelement verklebt und ist somit ein einziges Segment, welches mit einer Hand und einer Befestigungsschraube zum Transport abgenommen werden kann.
Flächen...
Beide Flächen wurden mittlerweiele beplankt. Hier wurde erst die Unterseite und dann die Obersiete verleimt, da die Unterseite dann im Inneren noch gut zugänglich ist und die Öffnungen für die Trageelemente der Klappen eingearbeitet werden können.
Die Oberseite wurde dann ebenfallls exakt auf die Nasenleisten zugeschnitten und hienten mit Überstand verleimt. Den Rest erledigten Stecknadeln und Maler-Krepp.
Die Randbögen werden nicht nachträglich angeleimt sondern die Beplankung auf der Oberseite geht bis zu deren Außenkante. Lediglich die UNterseite ist konkav und beinhaltet die Positionslichter und das Kable zum Landescheinwerfer.
Nach dem Trocknen wird die Kontur nur mehr nachgearbeitet und die Öffnung für die Positionslichter ausgeschnitten. Erst nach dem Folieren wird die Öffnung mit etwas Balsa und Heißkleber verschlossen.
Da die Flächen nun soweit fertig sind, werden sie mit Porenfüller behandelt und einmal eingestrichen. Dies ergibt zum Einen eine wasserabweisende Oberfläche und zum Anderen können Kratzer und Vertiefungen besser mit Leichtspachtel ausgebessert werden, da dieser besser haftet.
Ebenfalls wurde über den Klappenservos auf der Oberseite eine Öffnung erstellt, das die Ablenkung so gestaltet ist, dass sie sonst nicht in das Ruderhorn eingehängt werden kann. Sie wird dann einfach mit Folie verschlossen.
Beim Überschleifen und dem danach folgendem Abwischen mit dem Handbesen ist mir ein Missgeschick passiert:
Mit dem Stiel des Handbesens wurde eine der Anlenk-Streben für die Landeklappen abgebrochen. Ist unangenehm aber es hat mich darauf gebracht, diese hervorstehenden Holzelement etwas zu verstärken.
Am geeignetesten erschein mir 0,3mm Lito-Blech, welches in Form gebogen und zugeschnitten wurde. Dies wurde dann seitlich an die Anlenkungen geklebt. Das abgebrochene Teil wurde darin ebenfalls wieder verklebt.
Querruder...
Die Querruder sollten mit Stift-Scharnieren an den Flächen angeschlagen werden. Dies lief auch ganz gut nur als ich diese Scharniere in den Querrudern verklebt hatte und in den Flächen montieren wollte, erlebte ich ein böses Erwachen.
Von den 3 Scharnieren war das Mittlere schräg verklebt und somit nicht verzugsfrei in der Fläche. Ein schlecht angeschlagenes Ruder wollte ich nicht riskieren also musst Plan B her:
Ähnlich wie schon beim Höhenruder sollte es mit einem durchgehenden CFK Stab als Lager „anscharniert“ werden. Als Lagerung sollte ein Bowdenzug dienen.Dazu wurde ein Kastenelement mit dem Bowdenzug in der Mitte erstellt, der dann vorne an die Querruder angeklebt werden sollte.
Die Lagerelemente für die Lagerung sollten dann auf der Kreissäge ausgeschnitten werden. Und weil das so gut klappte, wurde es auch gleich beim Seitenleitwerk verwendet.
Mit einer Tischkreissäge, einem Anschlag und ein wenig Gefühl ließ sich hier eine vorzügliche Lagerung erstellen. Diese sind aus 3mm GFK und werden dann im Balsa verklebt und zugeschliffen. Der CFK Stab wird dann einfach von oben eingeführt und verschwindet im Balsa.
Als Gegenstück in den Flächen fungiert sowohl hier als auch später in Seitenleitwerk 3mm GFK Plätt’chen. Sie werden erst mit einem 2mm Bohrer für den CFK Stab gebohrt und danach soweit vorgearbeitet, dass sie sich im Ausschnitt der Querruder frei bewegen können. Danach werden sie mit 5min Epoxi in den Flächen verklebt.
Wird der CFK Stab durch die Querruder und den Halterungen in den Flächen geschoben, ergibt sich ein absolut spielfreies Drehen. Hier verkantet sich nichts und die Querruder fallen durch das Eigengewicht selbstständig herunter.
Landeklappen...
Die Klappen folgen dem gleichen Aufbau wie die Querruder.
Die Unterseite bildet die Basis für die weiteren Arbeitsschritte allerdings werden hier zusätzlich noch zwei 10mm hohe Leisten als Distanz zur Arbeitsfläche benötigt, da hier einige Rippen nach unten reichen.
Diese nach unten reichenden Rippen bilden den Drehpunkt für die Klappe und muss demensprechend korrekt und verzugsfrei positioniert werden, bevor sie mit Sekundenkleber angeheftet werden. Dazu wurde ein 1,8mm starker CFK Stab durch alle Bohrungen einschließlich des Gegenstücks für die Fläche gesteckt und dann die Rippen fixiert.
Damit auch die Klappe genug Festigkeit und Stabilität aufweist, wird sie wie auch die Querruder mit Balsaplatten im Bereich des Nasenbereichs aufgefüttert und mit zusätzlichen 2x2mm Querleisten versehen. Diese Querleisten sollen verhindern, dass die Beplankung durchgedrückt wird und/oder bricht.
Die Oberseite wird natürlich ebenfalls mit 1,5mm Balsa beplankt aber Achtung: Wenn hier das Balsa einfach über die Spannten gebogen wird, bricht es. Hier wurde das Balsa an der „Startstelle“, also am vordersten Punkt der Balsa-Unterseite mit Krepp-Klebeband fixiert.
Danach wurde das Balsa an der Oberseite angefeuchtet, gebogen und zwischen zwei Alu-Linealen fixiert. Nach dem Trocknen lässt sich die vorgebogene Oberseite sehr leicht und einfach verkleben. Das Resultat kann sich sehen lassen.
Bei der zweiten Klappe wurde schon zu Beginn darauf geachtet, dass kein Verzug entsteht, daher wurde nach dem Auffüttern mit Balsa im Bereich des Nasenbereiches die Form mit Hilfe einer Alu Latte und einigen Zwingen am Tisch fixiert. Die Vordere Rundung entstand aus dem Abfall der seinezeit erstellten Hohlkehle an der Tragfläche, der Rest wird dann nachträglich als gerades Balsabrett aufgeleimt.
Die gesamte Konstruktion erfordert ein wenig Aufmerksamkeit, bis sich die Klappe leicht bewegt und überall den gleiche Spalt zur Tragfläche aufweist.
Das „Horn“ auf der Unterseite der Fläche erweist sich als tükkisch, denn alzuleicht bleibt man beim Bauen hängen oder übt zuviel Druck aus und schon ist es passiert und es bricht ab. Hier würde ich in Zukunft dieses Teil nicht aus 3mm Sperrholz sondern entweder aus 3mm CFK oder ALU fräsen lassen.
Noch besser wäre es, diesen Teil am 3D Drucker mit einer großflächigen Auflage von etwa 1mm mit einigen Befestigungslöchern zu erstellen. Dadurch wäre bis zur eigentlichen Montage der Klappen keine Gefahr des Abbrechens mehr gegeben.
Das Folieren beginnt...
Ende Teil 2.....